精益生产10大工具

 常见问题     |      2019-02-20 20:22 | 浏览:

如今企业中,必不可少的生产方式之一就是精益生产,它最初是美国公司对丰田公司的赞誉,演变至如今现代工厂主要的生产按时。那么在进行生产的时候,精益生产10大工具分别是哪些?


精益生产工具


1、准时化生产(JIT)

准时生产方法起源于日本,其基本思想是“只在需要时才生产所需产品”。这种生产的核心是追求无库存的生产系统,或实施小型生产系统。我们在生产时,必须严格按照标准要求,根据需求生产,并在现场发送多少材料,以防止库存异常。


2、5S与目视化管理

5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)它是现场可视化管理的有效工具,也是提高员工素养的有效工具。 5S成功的关键是标准化,现场标准的细化和明确的职责,使员工能够首先保持现场的清洁,同时揭露解决现场和设备的问题,并逐步培养职业习惯和良好做法。职业化。


3、看板管理(Kanban)

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。看板比较直接,且有目共睹,容易管理。


4、标准化作业(SOP)

?标准化是生产高效率和高质量的有效管理工具。在对生产过程进行价值流分析后,根据科学的流程和操作流程形成文本标准。该标准不仅是产品质量判断的依据,也是培养员工标准操作的基础。这些标准包括现场可视化标准,设备管理标准,产品生产标准和产品质量标准。精益生产要求“一切都必须标准化”。


5、全面生产维护(TPM)

创建精心设计的设备系统,充分参与,提高现有设备的利用率,实现安全和高质量,防止故障,使企业实现成本降低和整体生产效率。它不仅反映了5S,还反映了安全生产分析和安全生产管理。


6、运用价值流图来识别浪费(VSM)

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:


?发现过程中何处产生浪费,识别精益的改进机会;


?认识价值流的构成因素与重要性;


?掌握实际绘制“价值流图”的能力;


?认识数据在价值流图示中的应用,**数据量化改善机会的次序。


7、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要,现场规划也很重要。省时省力**。做到事半功倍才可。


8、拉动生产(PULL)

?所谓的拉动生产是基于看板的管理,使用“接收系统”,即后续过程根据“市场”需要生产,这个过程中的过程中的短缺量是取自以前的工艺,相同的工作量,从而形成整个过程拉动控制系统,永远不会产生多个产品。 JIT需要基于拉动生产,而拉动系统运行是精益生产的典型特征。精益追求零库存,主要是拉动系统运行模式。


9、快速切换(SMED)

快速切换的理论基础是操作技术和并行工程,其目标是在很大程度上减少设备停机时间。当产品更换和设备调整时,可以大大缩短交付周期,快速切换的效果非常明显。


为了减少停机的等待时间,缩短设置时间的过程是逐步移除和减少所有非增值操作并将其转换为不间断时间完成过程。通过不断消除浪费,减少库存,减少缺陷和缩短制造周期时间等特定要求来实现精益生产。缩短设置时间是帮助我们实现这一目标的关键方法之一。


10、持续改善(Kaizen)

当我们开始准确地确定价值,识别价值流,并为特定产品流程创造价值的各个步骤时,奇迹开始出现,让客户从企业中获取价值。


所以说,精益生产10大工具就是10秘诀,也是大家在众多实践当中得出的经验,希望一统教育的介绍可以帮助到大家。


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