车间精益生产心得体会

 常见问题     |      2019-02-21 20:36 | 浏览:

凡是进行过精益生产的工厂车间,上至管理,下至员工,都会对其有一些心得感悟。那么,我们就来听听他们在车间精益生产的心得体会吧!


车间精益生产


精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人。


推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良。


减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区。


增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。


1、高效的会议

精益生产的实施,第一线的变化是会议系统。过去,生产会议既冗长又不实质,没有有效的沟通方式来解决生产过程中部门协调和上下流程的问题。本项目实施后,每次会议都明确规定了会议主题,并组织相关人员讨论,分析原因,落实改进措施,并根据各自存在的缺陷形成决议部门。


有效解决了“会面不议、议而不决、决而不行”的局面。会议实施过程中,也充分运用了P-D-C-A循环法则,结合利用现场确认、现场实施、现场解决,使得各类问题逐一得到改进。


2、目标管理

为了明确公司的发展方向,整个团队的思想和行动统一到同一目标,同步,公司逐步实施目标管理。


根据公司的实际发展情况,结合市场,客户,原材料等资源,制定公司总体目标。各部门根据总体目标制定部门目标,根据部门目标进行分解和实施,各部门经理制定月度工作计划,总结目标实施进度,并报告给高级领导。公司。


由于目标明确,各部门之间存在良性竞争,使得工作从被动到主动,明确方向,高效工作,更加科学规范的工作。


3、生产管理理念的转变

精益制造主张消除各种生产过程中的不良浪费,其主要目的是增加产品的附加值。从这个角度来看,我们公司从一开始就注意到生产过程中“过度”浪费的行为和原材料。在生产的每一个场景,车间的合作,半成品的流通,生产设备的安置,员工流动的调节,每一点点,精益生产专家都进行了细致入微的解释,彻底改变了坏处等待工作,缺乏能力,工作到很晚的情况。


研讨会中的每位经理和每位生产员工都逐渐接受精益生产的好处。自觉规范生产程序,积极配合上下游流程和岗位,及时反映生产问题,注重节约生产成本。更令人欣慰的是,一些员工积极利用他们的大脑制定生产计划,并有意识地为公司争取更大的竞争。利益。


随着生产的发展,越来越多的管理人员从简单的生产管理转变为如何更有效地提高员工的工资,解决员工的生产力,从而更好地留住员工和服务员工。提高团队管理意识,努力完善服务员工的管理理念。与此同时,管理人员也进行了头脑风暴,从精益生产的七大浪费出发,提高了生产质量,生产效率,有效降低了成本,真正实现了“精”和“益”。


5、积极推行卓越绩效管理

通过实行精益生产,卓越绩效管理的理念得到了深入的普及,上至公司高层管理,下至普通员工,除公司号召开展的生产工程以外,还积极组成QC小组,解决生产过程中的实际问题。如:针车车间员工自己改良了针车车做包工具,为针车员工树立了良好的榜样,得到了公司高层的表扬,公司给其颁发了创新奖进行鼓励。


成型管理利用工余时间探讨解决品质问题,除了在原材料上把关以外,大力开展员工自检工程。如针车实行“一双流”作业后,各员工成了一个有机的整体,相互之间开展不良品自检和互检,坚决不让不良品流向下道工序,为自己也为同事间节省了更多的时间和精力,在无形当中提升了品质。


有效的流通是生产过程中的一个重要问题。在过去的生产中,半成品是随机放置的,随机的,耗时且劳动密集的,这延迟了生产计划并增加了管理成本。自精益生产实施以来,对各地区进行了有效规划,分类和分类,生产区域明确,生产管理得到有效控制和改善。


工作效率一直是企业执行的表现。通过该项目的实施,各部门的效率得到了显着提高。基本上,上午的安排可以在下午有效实施,使各部门的协调符合“木材”。桶的原则“是解决效率缺陷的有效方法。各部门之间形成了有效,健康的竞争,使得今年市场订单火爆,客户和市场的反馈越来越快。


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