精益生产七大浪费!

 常见问题     |      2019-02-21 20:34 | 浏览:

工厂进行精益生产,其主旨是控制精细,避免人力、物力、财力上的浪费。那么精益生产过程中有哪7大浪费行为呢?精益生产咨询机构一统教育就来给好好聊一聊。


精益生产咨询机构


一统教育指出,精益生产七大浪费分别包括:运输浪费、动作浪费、加工浪费、不良浪费、等待浪费、过量生产、库存浪费。


1.运输浪费

表现:人员走动过多;需要专门运输来实现工序间的衔接;过多的运输。


原因:低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。


对策:杜绝孤岛式生产,合理紧凑安排工序,让作业流动起来,形成节拍,从而无需过多运输!


2.动作浪费

表现:作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。


危害:动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。


对策:从人机工程学角度,合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。


3.加工浪费

表现:加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。


原因:自以为是的作业,而不是以客户价值为导向。


对策:用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序;精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。


4.不良浪费

表现:生产过程产生的不良品。


原因:人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。


对策:①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的;

②通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良;

③制定极限样品以及将检验标准可视化,让员工容易理解标准;

④适度运用防呆法进行防错设置。


5.等待浪费

表现:人员(以及设备)在等待;或者,有时忙、有时闲的不均衡现象。


原因:①生产线品种切换;

②工作量少,便无所事事;

③时常缺料,设备闲置;

④上工序延误,下游无事可做;

⑤设备发生故障;

⑥生产线工序不平衡;

⑦不良品返工;

⑧制造通知或设计图未送达。


对策:生产均衡化;快速换模技术的运用;全员生产性防护;多技能工;消除不良浪费;提升供应商水准。


6.过量生产

表现:过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。


原因:生产管理不自信。


对策:拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产,同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。


7.库存浪费

表现:企业有大量原材料、在制品以及成品库存。


危害:库存在精益中被视为万恶之源,这是因为如果容忍库存,就会容忍过量生产,就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。


对策:做好前面六大浪费的消除,并适时监控库存并作为绩效考核,库存问题自然就会得到解决。


以上就是一统教育介绍的精益生产七大浪费行为,在实际生产中,企业工厂都应根据自身的环境,去做相应的调整,以便可以更好的适应、做好精益生产。


上一篇:车间精益生产心得体会
下一篇:精益生产五大原则